現(xiàn)代汽車工業(yè)具有生產(chǎn)規(guī)�；�、車型批量小、品種變化快、多車型共線生產(chǎn)的特點，車身覆蓋件也隨之呈現(xiàn)大型化、一體化的特征，這些趨勢要求沖壓技術(shù)與設備不斷向柔性化和自動化方向發(fā)展，高柔性、高效率的自動化沖壓設備正在逐步取代傳統(tǒng)的剛性生產(chǎn)線，成為世界沖壓生產(chǎn)的主流。

一、沖壓設備



     長期以來，傳統(tǒng)沖壓設備因其穩(wěn)定的生產(chǎn)條件保證了沖壓件的質(zhì)量，模具的使用也相對持久，但是缺乏靈活性是這一生產(chǎn)方式的明顯缺陷。集成化控制技術(shù)、伺服驅(qū)動技術(shù)在壓力機上的應用給沖壓生產(chǎn)帶來了更多的靈活性，大型多工位壓力機、柔性沖壓自動線等設備正在改寫沖壓生產(chǎn)的歷史。



1、集成化控制



     為適應柔性化的生產(chǎn)要求，壓力機的所有控制功能應做到集成化，從而實現(xiàn)全套模具的菜單化管理，主要包括滑塊行程調(diào)整、平衡器氣壓的調(diào)整、氣墊行程調(diào)整以及自動化控制系統(tǒng)等各個環(huán)節(jié)的參數(shù)設定。具有現(xiàn)場通信網(wǎng)絡、現(xiàn)場設備互聯(lián)、互動操作性、分散功能模塊、開放式功能的現(xiàn)場總線技術(shù)是壓力機控制技術(shù)的發(fā)展方向，對實現(xiàn)自動化具有明顯推動作用。



     壓力機控制系統(tǒng)的集成化可通過單一操作接口實現(xiàn)所有壓機和模具的各項控制功能，包括故障診斷、模具菜單配置、可編程限位開關(guān)和模具監(jiān)控及調(diào)整等，并使設備的維修保養(yǎng)更加方便，而且明顯增加壓力機的有效工作時間。

     伺服驅(qū)動系統(tǒng)最突出的特點就是：電動機直接與偏心曲柄齒輪相互連接，由于電動機的轉(zhuǎn)速可以任意調(diào)節(jié)，從而可以任意地調(diào)節(jié)曲柄機構(gòu)的運動速度，任意加快或減慢沖壓速度。



     伺服壓力機的另一大特點是匹配性很高。由于伺服壓力機的電動機轉(zhuǎn)速是可以無級調(diào)節(jié)的，因此有可能在沖壓過程中實現(xiàn)沖壓運動和沖裁力的無級調(diào)節(jié)，使壓力機的工作曲線與各種不同的應用要求相匹配。為了保證曲柄完成精確的運動，用戶可以通過減速拉延加工實現(xiàn)或者保持恒定的沖壓運動速度，這樣不僅可以提高板材加工的質(zhì)量，而且也可延長模具的使用壽命。 



    伺服壓力機的轉(zhuǎn)速變化及控制經(jīng)過了合理的優(yōu)化設計，并且采用了集成化的模塊，按照模塊化結(jié)構(gòu)制造，如果不需要使用其伺服功能時，該機就可以像傳統(tǒng)壓力機一樣工作，保持恒定的功率和行程。

2、柔性沖壓自動線



     柔性沖壓自動線大多由一臺雙動拉伸壓力機或多連桿單動拉伸壓力機和4～5臺單動壓力機組成流水線，生產(chǎn)大型車身覆蓋件，安全性高，沖壓質(zhì)量好。生產(chǎn)線上布置自動化上下料系統(tǒng)，由拆垛機、清洗涂油機、對中上料機、上下料機械手（機器人）、穿梭（翻轉(zhuǎn)）傳送自動輸送機組成，從毛坯的上料到?jīng)_壓件下線全部自動完成。生產(chǎn)節(jié)拍最高為6～9次/min。整條沖壓線長60～80m左右，約需6～7名操作工人。



     有些企業(yè)采用的是國際先進的高速緊湊型沖壓線，能快速提高沖壓機的生產(chǎn)效率。板料對中采用當今先進的光學攝像系統(tǒng)進行定位。拉伸壓力機選用數(shù)控液壓拉伸墊，先進的每個自動化單元配一個機械手，省去了穿梭傳送裝置，縮短輸送距離，減少壓力機的間距，生產(chǎn)節(jié)拍可達10件/min。



     隨著我國汽車市場競爭的不斷加劇，汽車的外觀質(zhì)量及其內(nèi)在質(zhì)量成為各汽車制造廠家角逐市場的先決條件已是不爭的事實，因此，采用機械化、自動化的生產(chǎn)方式進行沖壓生產(chǎn)是提高汽車外觀質(zhì)量的最有效的途徑。

3、大型多工位壓力機



     可進行柔性沖壓生產(chǎn)的大型多工位壓力機代表了當今國際沖壓技術(shù)的最高水平，是車身覆蓋件沖壓成形生產(chǎn)設備的發(fā)展方向。大型多工位壓力機集機械、電子、控制和檢測技術(shù)為一體，可實現(xiàn)全自動、智能化，操作安全，生產(chǎn)率高，制件質(zhì)量高，綜合成本低，滿足了汽車工業(yè)大批量生產(chǎn)的需要。當然，壓力機自身的技術(shù)和性能在近十多年的實踐中也在不斷完善和發(fā)展，如：拉伸工位采用變速多連桿機構(gòu)、數(shù)控液壓拉伸墊代替雙動壓機、現(xiàn)場總線控制技術(shù)的應用等。



     目前，歐洲和美國的著名汽車制造商采用大型多工位壓力機和橫桿式自動壓力機大量生產(chǎn)車身覆蓋件，滿足當代汽車沖壓件的最高精度和表面質(zhì)量標準。我國目前尚沒有汽車生產(chǎn)企業(yè)采用大型多工位壓力機，其主要原因：一是設備的一次性投資較大；二是國內(nèi)汽車制造商起步較晚，企業(yè)現(xiàn)有的沖壓設備尚在服役期，這也在某種程度上制約了我國汽車沖壓技術(shù)的提高。

4、柔性沖壓自動線



     柔性沖壓自動線大多由一臺雙動拉伸壓力機或多連桿單動拉伸壓力機和4～5臺單動壓力機組成流水線，生產(chǎn)大型車身覆蓋件，安全性高，沖壓質(zhì)量好。生產(chǎn)線上布置自動化上下料系統(tǒng)，由拆垛機、清洗涂油機、對中上料機、上下料機械手（機器人）、穿梭（翻轉(zhuǎn)）傳送自動輸送機組成，從毛坯的上料到?jīng)_壓件下線全部自動完成。生產(chǎn)節(jié)拍最高為6～9次/min。整條沖壓線長60～80m左右，約需6～7名操作工人。



     有些企業(yè)采用的是國際先進的高速緊湊型沖壓線，能快速提高沖壓機的生產(chǎn)效率。板料對中采用當今先進的光學攝像系統(tǒng)進行定位。拉伸壓力機選用數(shù)控液壓拉伸墊，先進的每個自動化單元配一個機械手，省去了穿梭傳送裝置，縮短輸送距離，減少壓力機的間距，生產(chǎn)節(jié)拍可達10件/min。



     隨著我國汽車市場競爭的不斷加劇，汽車的外觀質(zhì)量及其內(nèi)在質(zhì)量成為各汽車制造廠家角逐市場的先決條件已是不爭的事實，因此，采用機械化、自動化的生產(chǎn)方式進行沖壓生產(chǎn)是提高汽車外觀質(zhì)量的最有效的途徑。



5、調(diào)試壓力機



     大批量生產(chǎn)的汽車沖壓企業(yè)應為每條大型沖壓自動線配置調(diào)試壓力機，以縮短金屬成形模具的試模時間，提高大型沖壓線的開動率。



      調(diào)試壓力機主要選擇液壓高速試驗壓力機和拉伸機械壓力機，特別是在生產(chǎn)型機械壓力機上的模具試驗時間可減少80%，具有巨大的應用價值。試模機械壓力機的發(fā)展趨勢是采用配備了數(shù)控液壓拉伸墊、具有參數(shù)設置和狀態(tài)記憶功能的多連桿拉伸壓力機。



二、機械化系統(tǒng)



     自動沖壓生產(chǎn)線的研發(fā)、沖壓生產(chǎn)線的機械化改造、用于汽車側(cè)圍板生產(chǎn)的大型真空上料沖壓機床的制造促進了汽車工業(yè)的飛速發(fā)展。





     目前國內(nèi)生產(chǎn)的用于轎車大型覆蓋件制造的大型沖壓線已經(jīng)達到了當代國際先進水平，采用了多連桿精度優(yōu)化補償技術(shù)、聯(lián)網(wǎng)全自動模具快速更換技術(shù)、矢量交流頻調(diào)速主驅(qū)動技術(shù)及多點液壓過載保護卸荷控制技術(shù)等，應用Ethernet網(wǎng)絡技術(shù)可與生產(chǎn)聯(lián)網(wǎng)，實時監(jiān)控設備狀態(tài)，具有遠程通信和遠程故障診斷功能，整線支持快速送料系統(tǒng)，每分鐘可生產(chǎn)10～14個轎車大型覆蓋件。